APQP（先进产品质量策划）

APQP 全称 Advanced Product Quality Planning，中文一般译作“产品质量先期策划”或“先进产品质量策划”。它是一个结构化的质量策划框架，最初由美国汽车三大厂商（通用、福特、克莱斯勒）在 1980 年代末开发，现已成为汽车行业广泛应用的产品开发质量管理方法。根据汽车工业行动集团（AIAG）的定义，APQP 的目的在于制定出支持产品或服务开发的质量策划方案，确保最终产品/服务让客户满意。通俗来说，APQP 列出了让产品满足顾客需求所需的步骤和工具，其目标是促进相关各方的沟通协作，按时完成必要的策划步骤。高层管理的支持对于成功实施 APQP 十分关键——只有管理层承诺以顾客满意为宗旨，才能推动各部门认真落实这些质量策划步骤。

1. APQP 基础概念、核心流程与目标

核心流程（五大阶段）：APQP 将产品从概念到量产的开发过程划分为五个阶段，每个阶段都有明确的输入和输出要求。各阶段既按顺序推进，又可能并行展开，以加速开发进程（如下图所示）。

下面简要介绍 APQP 的五大阶段：

1. 计划和确定项目 (Plan & Define Program)：明确项目范围和顾客需求，进行可行性分析和项目策划，制定初步的质量目标和时间表等输入。这一阶段输出包括设计目标、可靠性和质量目标、初始的材料清单(BOM)、初步的过程流程图以及产品/过程特殊特性清单等。高层管理应在此阶段予以资源支持并批准项目立项。

2. 产品设计和开发 (Product Design and Development)：根据客户需求进行产品的详细设计和工程开发。在此阶段，将顾客的声音转化为具体的产品设计要求，进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）等风险识别，完成图纸、材料规格、原型试制和设计验证等工作，确保设计满足质量和性能目标。

3. 过程设计和开发 (Process Design and Development)：制定生产制造过程的方案。包括工艺流程设计、工装模具设计、工艺参数确定和布局规划等，并进行过程失效模式与后果分析（PFMEA）以识别制造过程中的潜在风险，制定控制计划（Control Plan）和检验规范，确保过程能力可以满足产品要求。

4. 产品和过程验证 (Product and Process Validation)：对试生产的产品和过程进行验证。这阶段通常包括小批量试生产（试运行），收集过程能力数据，进行产品性能测试和寿命测试，确认产品设计和生产过程能稳定地批量生产合格产品。企业在此阶段汇总完成生产件批准程序（PPAP）所需的全部资料，并向客户提交样件进行批准。

5. 反馈、评估和纠正措施 (Feedback, Assessment & Corrective Action)：在产品正式量产后，持续收集生产和质量数据以及客户反馈，对照最初的目标进行评估。通过质量监控和客户满意度调查，发现不足时及时采取纠正和改进措施，形成闭环。这一阶段强调持续改进，将经验反馈到未来的项目策划中，不断提高产品质量和过程效率。

上述五个阶段贯穿了产品从概念到上市的全过程，形成了APQP的主干流程。在实际运作中，很多任务是并行开展的（如在产品设计尚未完全定型时就开始过程设计），以缩短开发周期。APQP的结构化流程确保每个阶段的关键任务都得到规划和执行，为新产品成功上市提供了系统保障。

2. APQP 在汽车零部件行业的应用

行业背景：APQP 发源于汽车产业，并已成为汽车制造商及其供应链中的统一要求。如今大型整车厂(OEM)都要求其一级供应商按照 APQP 流程进行产品和过程开发，并通过 IATF 16949 等质量体系审核予以确认。换言之，APQP 是汽车零部件行业的新项目开发标配流程。对于从事模具、冲压、焊接、压铸等业务的零部件企业，APQP 有助于将质量策划嵌入每一道工序，提升产品一致性，减少开发周期内的反复和成本浪费。

不同业务环节中的 APQP 应用：

• 模具开发：模具（包括冲压模具、压铸模具等）的设计制造是零部件质量的基础。APQP 要求在模具开发早期就充分考虑产品规格和制造可行性，例如通过设计评审和 DFMEA 来发现潜在问题。公司在模具设计阶段应识别关键尺寸和公差要求，确定特殊特性并予以标识管控，提前规划试模验证步骤。这样可确保模具一次制造成功，并在投入生产前通过小批试模验证模具性能，避免量产后因模具问题造成的质量隐患。

• 冲压工艺：冲压件制造过程中，APQP 工具可确保工艺稳定性和产品一致性。在项目策划阶段，团队制定过程流程图，并运用 PFMEA 评估每道工序的风险（如毛刺、裂纹、变形等）。针对高风险点，预先采取措施（如优化模具间隙、增加传感器监测）。某汽车冲压件供应商的经验表明，在生产首件之前运用 PFMEA、控制计划、流程图和 PPAP 等 APQP 工具充分评估冲压需求和客户期望，并实施相应的制造流程，可有效避免不合格产品流出。公司的冲压部门同样应制定详细的过程控制计划，包括首件检验、过程参数监控和定期模具维护，从而保证批量生产阶段的产品质量满足汽车客户要求。

• 焊接装配：对于需要焊接的零部件或组件，APQP 有助于确保焊接过程的可靠性。公司在开发焊接工艺时，应在 APQP 框架下进行焊接夹具设计和工艺试验，分析可能的失效模式（例如焊点强度不足、焊接变形、飞溅影响等）。通过 PFMEA 事先确定关键焊点和参数，并制定相应的控制计划（比如焊接电流、电压的窗口、焊后检验标准）。在产品和过程验证阶段，应进行小批量试焊和破坏性测试来验证焊接强度，确保批量生产时焊接质量稳定。APQP 的策划还能帮助协调冲压件与焊接工序之间的衔接（如设计预留焊接定位孔位等），提升装配效率。

• 压铸生产：压铸件的质量取决于早期设计和工艺控制。APQP 鼓励压铸厂在项目前期与客户充分沟通产品用途和工作环境，以优化铸件设计和工艺方案。例如，某压铸厂在 APQP 初始阶段使用了包含 25 个问题的检查清单，通过询问“零件是否需热处理、关键受力区域在哪里、工作环境是否有腐蚀性”等一系列问题，深入了解产品需求。这种详尽的策划使工程师能及早决定浇注系统、材料牌号和热处理方案，避免了设计定型后才发现问题而导致的昂贵修改。公司的压铸业务应仿效这一做法，在设计阶段运用模拟仿真等手段验证压铸工艺，可行则早定方案，不行则及时修改设计，并在试生产阶段严格评估铸件的尺寸稳定性和缺陷率，以确保量产时的成品合格率。

总结来说，在汽车零部件行业中实施 APQP 可以使模具、冲压、焊接、压铸各环节形成一套统一的质量策划思路：即以客户需求为起点，跨部门协同分析风险并预防缺陷，把质量保证前移到开发过程。这不仅减少了产品试制反复，也让企业能够更从容地通过汽车主机厂的项目审核和认可，为后续大批量供货打下基础。

3. “APQP 管理审核”的关键点

当企业按照 APQP 开展项目时，往往需要接受来自客户或第三方的审核，以确认 APQP 过程执行到位。这里的“APQP 管理审核”指的就是对企业 APQP 活动本身的审核检查。下面从审核流程、考察要点和企业应对三个方面，概括 APQP 管理审核的关键点。

审核流程

APQP 管理审核一般遵循典型的质量审核流程。首先，审核方会事先通知审核计划和范围，企业据此准备相关资料清单。审核开始时，审核员通常会召开首次会议说明审核目的和日程，随后通过访谈和查阅记录的方式展开检查。例如，审核员可能会与项目经理、设计、工艺、质量等团队成员逐一交谈，了解各阶段 APQP 活动如何实施，并核查关键文档（如 DFMEA、PFMEA、控制计划、测试报告等）的完整性和有效性。整个审核过程通常沿着 APQP 五个阶段顺序进行，检查每个阶段的输出是否齐全且符合要求。审核结束时会召开末次会议反馈发现，针对不足之处提出整改要求或改进建议。对于汽车行业供应商，这种审核也可能以客户审批的形式体现：只有当供应商通过 APQP 阶段性审核并提交完整的 PPAP 文件包后，客户才会批准进入量产。

审核考察要点

审核员在评估 APQP 执行情况时，会关注若干关键要素：

• 客户需求识别：是否充分收集了顾客的声音（VOC），明确了产品的质量目标和技术规格要求。审核会查看立项时的客户需求清单、项目策划书等，确保团队对客户期望有清晰认识。

• 设计过程控制：产品设计是否在组织的过程能力范围内进行。也就是说，设计方案是否充分考虑了制造的可行性和过程能力限制。审核员会检查设计输入输出、DFM/A（设计可制造性/装配性）分析记录，确认设计方案不会超出实际生产能力。

• 失效模式分析：团队是否对设计和制造过程进行了系统的失效模式与后果分析（FMEA），并采取措施减轻主要风险。审核重点关注 DFMEA 和 PFMEA 的完整性，尤其是高风险项的措施闭环情况。

• 验证和确认：是否制定了详尽的产品验证和过程确认计划，包括各种测试、大纲及结果。审核员会核实产品设计验证（DV）和过程验证（PV）的报告，例如性能测试、寿命测试、可靠性试验、过程能力研究等，确保规定的验证活动均已完成且结果满足要求。

• 设计评审：在各关键节点是否及时组织了跨部门的设计评审。审核会查阅阶段评审（Gate Review）或技术评审会议纪要，确认高层或相关职能对方案的变更和进展进行了评估批准。

• 特殊特性管控：是否识别了产品和过程中的特殊特性或关键特性，并采取了额外的管控措施。审核员会检查特殊特性清单、控制计划中的管控项（例如针对安全特性的额外检测、过程能力要求等），确保这些特性在开发和生产中受到关注。

• 反馈与纠正机制：是否建立了主动的反馈和纠正措施机制。审核会评估团队如何处理试生产或量产初期发现的问题，是否及时更新了相关FMEA、控制计划，实行闭环改进，从而持续提升客户满意度。

综上，APQP 审核的考察要点围绕”有无按要求完成相应策划“和”策划是否有效防范了风险“两个方面展开。审核既要看文件是否齐全，更要判断团队对质量策划工具的理解和运用是否到位。

企业应对审核

为顺利通过 APQP 管理审核，企业管理者和项目团队应做好充分的准备和配合：

• 健全文件资料：提前整理好 APQP 各阶段的输出文件。例如项目计划、客户需求清单、DFMEA/PFMEA、特殊特性清单、控制计划、实验验证报告、PPAP 提交文件等。确保版本受控、一致性好，并能快速取证给审核员查阅。

• 内部自查预审：在正式审核前，组织内部交叉审核或模拟审核。由未参与该项目的人对照审核要点进行检查，发现问题及时整改。这种预审可以提高团队信心，避免正式审核时出现明显疏漏。

• 明确职责分工：指定各模块的负责人在审核中讲解自己负责的部分。例如，设计负责人说明 DFMEA 如何开展，工艺工程师介绍流程设计和 PFMEA，质量工程师汇报控制计划和测试结果。确保每位成员清楚自身职责范围内的 APQP 细节，并能回答审核提问。

• 管理层支持参与：安排管理者（如项目经理、质量主管甚至高层）参加审核的首次或末次会议，表达对项目和质量策划的重视。这符合审核对管理承诺的期望，也便于高层直接了解并协调解决审核中提出的问题。

• 培训和意识提升：在日常就加强团队对 APQP 流程和五大工具的培训，使员工理解这些方法的价值，而不是为了应付审核才临时补课。只有真正将 APQP 融入日常项目管理，审核时团队才能应对自如、答问有据，赢得审核员信任。

• 积极沟通改进：对于审核发现的问题，不逃避推诿，及时分析根因并制定改进计划。向审核员或客户展示出企业持续改进的态度和能力。这种积极应对的姿态有助于树立良好的质量管理形象，为将来争取更多客户订单加分。

通过以上措施，企业可以大大提高 APQP 管理审核一次通过的概率。在汽车行业严苛的审核环境下，将 APQP 要求内化为日常管理的一部分，不仅是通过审核的需要，更能实实在在提升新产品开发的成功率和组织的质量管理水平。

4. APQP 相关关键术语中英文对照

在学习 APQP 时，会遇到许多专业术语。下面列出一些常见的重要概念及中英文对照，便于快速参考：

• APQP (Advanced Product Quality Planning)：产品质量先期策划。一种结构化的产品质量策划方法，确保开发过程满足客户要求。

• PPAP (Production Part Approval Process)：生产件批准程序。指新产品批量生产前，供应商提交给客户的一套批准文件和样件，以证明其量产过程能够稳定地生产合格产品。

• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)：失效模式与后果分析。用于识别潜在的失败模式及其影响，并采取措施降低风险。通常分为设计 FMEA (DFMEA) 和 过程 FMEA (PFMEA)，分别针对产品设计阶段和过程设计阶段的风险分析。

• SPC (Statistical Process Control)：统计过程控制。运用统计方法（如控制图）监控生产过程变差，以保证过程处于受控状态，及时发现异常避免不合格品。

• MSA (Measurement System Analysis)：测量系统分析。评估检测量具和测量过程的变差和准确性，确保检测数据可靠。常见分析包括GR&R（重复性再现性）研究等。

• Control Plan（控制计划）：产品质量控制计划。针对制造过程制定的书面计划，列出每个过程步骤的控制方法、检查测量要求和反应措施，以持续保证关键质量特性受控。

• Special Characteristic（特殊特性）：需特殊控制的关键特性。通常用符号标识在图纸或控制计划中，表示对安全、法规或功能关键的产品特性或过程参数，要求特别的过程能力或管控措施。例如汽车行业中的重要安全特性和关键质量特性等。

• Voice of Customer (VOC)（顾客之声）：指客户的需求、期望和反馈。在 APQP 中，VOC 是项目策划的起点，团队通过市场调研、客户反馈汇总等方式收集 VOC，并将其转化为具体的设计要求和质量0】。

• IATF 16949：汽车行业质量管理体系标准，由国际汽车工作组制定。APQP 属于该标准要求的核心工具之一，整车厂通常通过 IATF16949 审核来确认供应商是否有效实施了包括 APQP 在内的质量策划2】。

以上术语构成了 APQP 体系的基础语言。掌握它们的含义有助于更深入地理解 APQP 文档和沟通过程中的细节。

5. 相关示例

为了加深对 APQP 概念的理解，下面提供几个简要的情景示例：

• 设计阶段预防问题：某汽车内饰件供应商在运用 APQP 开发新产品时，设计团队通过开展 DFMEA 发现产品在高温暴晒环境下某塑料卡扣可能发生断裂（失效模式）。对此，团队及时改进了卡扣材料配方并增加了筋加强设计，在产品验证测试中成功避免了断裂问题出现。通过在设计早期预防潜在失效，该供应商减少了后期因客户抱怨而修改模具的风险，提升了产品可靠性。

• 过程阶段降低缺陷：公司冲压车间在制定新零件的 PFMEA 时，识别出一道冲孔工序可能产生毛刺并影响后续焊接质量。针对这一风险，工程师提前优化了模具间隙参数，并在控制计划中增加了冲孔后去毛刺和首件检验的要求。试生产结果表明，毛刺缺陷率显著降低，产品焊接合格率提升。这表明 APQP 过程中对工艺风险的分析和改进措施，有效确保了量产时的稳定质量。

• 验证阶段快速改进：某项目在试生产阶段进行产品和过程验证时，发现焊接总成的尺寸偶有超差。APQP 团队立即召开评审会议，运用鱼骨图等方法找出原因在于焊接夹具定位销易磨损偏移。对此，他们采取了纠正措施：改进定位销材质并增加定期点检频次，同时更新了控制计划中的维护要求。在随后的重复试生产中，产品尺寸全面达标，顺利通过了最终的过程验证。这一示例体现了 APQP 反馈和纠正措施阶段的作用：及时根据验证结果改进工装和工艺，确保批量生产稳妥可靠。

• PPAP 文件提交客户：一家铝合金铸件供应商按照 APQP 流程完成了新产品开发，并进行了充分的验证。随后他们将所有质量策划的输出整理成完整的 PPAP 文件包提交给客户，包括：DFMEA/PFMEA 报告、控制计划、测量系统分析结果、过程能力研究报告、试生产合格的样件检测报告，以及零件提交保证书等。客户审核了PPAP文件后，对供应商的新产品开发过程表示认可，批准其进入量产阶段。这说明通过APQP准备齐全的技术资料并满足客户特定要求，是赢得客户信任和生产许可的关键。

以上例子没有引用具体企业，但反映的情境非常典型。通过这些场景可以看到，APQP 在实际应用中强调前期策划和预防，注重跨部门协作和持续改进：设计阶段避免问题、过程设计减少风险、验证阶段及时纠正、以及用数据和文件向客户证明质量保证到位。对于企业管理者而言，理解并运用好 APQP 方法，可以大幅提高新产品项目的成功率，确保公司在激烈的汽车供应链中保持竞争力和信誉。