随着新能源汽车的高速普及、全球减排法规的日趋严格，汽车制造正面临“如何在保障安全的同时，最大化提升车身轻量化”的双重考验。热冲压（Hot Stamping）技术依托超高强度钢（UHSS）的优秀力学性能，在碰撞安全与减重需求之间找到了平衡点，已成为国内外主机厂（OEM）升级车身结构的主流工艺之一。

近几年，多款主流新能源车型中热冲压钢的使用量呈快速增长态势，有的车型甚至超过 35%
1500MPa 及以上强度级别材料广泛应用于 A/B 柱、门环等关键安全部位
一体化冲压设计有效减少零件数量、焊点数量，大幅提高车身刚度并减轻整体重量

在此趋势下，拥有深厚模具制造与热冲压技术积累的燕龙科技，致力于为国内外整车厂提供安全、轻量、高效的车身结构解决方案。

为什么选择热冲压？

高强度与轻量化的完美平衡

相比传统冷冲压，热冲压能够将钢材加热至约 950℃，在高温下进行成形后迅速冷却，形成马氏体组织，使材料强度可达 1500~2000MPa。这意味着在 A/B 柱、车门防撞梁等事故敏感部位，能够显著提升抗冲击能力，从而为乘员提供更高级别的安全防护。同时，得益于高强度特性，设计师能够在相同或更高安全标准下使用更薄、更轻的钢板，实现 30%-50% 的减重幅度，极大地促进新能源车型的续航提升和能耗优化。

更复杂、更精密的制造可能

在热冲压工艺的支持下，车身部件可一体化成型，减少多个传统零件焊接的复杂度，提升整体刚度和装配精度。此外，智能温控与高效模具设计，可将制造误差控制在 ±0.3mm 之内，极大提高零部件一致性，减少返修与调试成本，让整车厂在批量化生产中保持高质量和高稳定性。

燕龙科技：30 余载模具经验赋能热冲压

燕龙科技深耕汽车零部件制造领域逾三十年，凭借在冲压、压铸、热冲压及复合材料等多元工艺上的深厚积淀，为整车厂提供了从前期设计协同到最终零部件量产的一站式解决方案。多年来，我们在模具设计与制造方面积累了丰富的经验，熟悉钢、铝等传统材料和多种新型轻量化材料的加工特点，能够灵活应对车身外板及内板等不同结构件的复杂需求。通过与主机厂在新车型研发的早期阶段联动，我们也能加速方案迭代和优化，帮助客户在保证安全与质量的前提下更快推向市场。

在技术研发层面，燕龙科技注重对整体车身系统的理解与创新，持续探索一体化热冲压及激光拼焊等先进工艺，不断提升零部件性能与减重效果。我们还在软区处理、材料特性研究及复合成型等领域积极投入，通过多种工艺手段的融合，力求实现更高的结构强度、更精准的成型精度，以及更优的成本与效率平衡。

在制造与管理方面，我们建立了高效率、低成本的智能生产模式，并将自动化切割、焊接与精益生产理念应用于实际产线，提升了各环节的协作效率与品质稳定性。借助数字化工厂管理系统，我们将生产、库存、物流与质量监控等要素有机结合，构建了透明可追溯的运营体系。不仅大幅降低了人力投入和运营成本，也让生产过程更具柔性与可控性，为客户带来更稳定、可预期的高质量交付。